|
снизить потери от брака из-за повреждения диафрагм в процессе формования и вулканизации за счёт повышения точности установки и центрирования невулканизованных покрышек;
вулканизовать на одном и том же форматоре шины с посадочным диаметром от 12 до 17 дюймов за счёт замены пресс-форм;
снизить трудоёмкость по цеху вулканизации на 23,3%, по заводу - на 7,2% за счёт использования загрузочно-разгрузочных устройств, сокращения операций во время перезарядки форматора;
посредством управления режимом вулканизации рационально использовать тепловую энергию, автоматически производить корректировку режима вулканизации по фактической температуре теплоносителей, что исключит недо- и перевулканизацию шин.
Сборочный станок для производства крупногабаритных шин. В настоящее время сборка крупногабаритных шин прозводится на следующем сборочном оборудовании:
станки А-70 и Т-10; А-70/М и ТР-20;
станки АСПР фирмы "Берое" (1 и 2 стадии сборки).
Недостатки имеющегося сборочного оборудования:
низкая производительность труда (100 - 130 шин за рабочую смену);
недостаточная точность наложения деталей шин;
механизм обработки борта 1 стадии сборки не обеспечивает наложение широких слоев каркаса, что влечет за собой применение дополнительной детали борта - текстильной бортовой ленты;
конструкция сборочного барабана ("жесткий") не позволяет накладывать гермослой отдельной деталью, не позволяет "развести" стыки гермослоя и слоя каркаса;
наложение экранирующих слоев отдельной деталью вручную;
передача каркаса от станка 1-й стадии сборки А-70 подвесной транспортной системой к станку 2-й стадии сборки Т-10;
нестабильность качества за счет показателей силовой неоднородности, разброс по массе шин, биения шин;
Закупка сборочного станка фирмы "Матадор" РС-2 обеспечит:
высокую производительность труда (не более 400 шин за рабочую смену);
высокую точность наложения деталей на сборочных барабанах;
посредством применения уникальной конструкция барабана для сборки каркаса без диафрагмы:
наложение гермослоя и слоя отдельной деталью с разведением стыков гермослоя и слоя;
наложение широких слоев каркаса и исключение операций изготовления и наложения текстильных бортовых лент;
наличие системы автоматического измерения и раскроя (боковин, гермослоя и слоя, протекторов), что позволит исключить несоответствие деталей нормам конструкторско-технологических карт;
наложение экранирующих слоев методом навивки ленточкой из кассет;
исключение передачи каркаса с одного станка на другой;
оснащение компьютерной системой (PLC) с программным обеспечением диагностики слоев, установки технологических параметров;
низкие показатели силовой неоднородности, статического, динамического дисбаланса, соответствие шин мировому уровню;
снижение трудоемкости по сборочному цеху на 31,7 %, по заводу массовых шин - 14,5 %;
снижение затрат электроэнергии на 1 автопокрышку на 62,5% (с 0,32 кВтч./шт. до 0,12 кВтч/шт.).
Линии раскроя и стыковки металлокорда. В настоящее время на заводе массовых шин для раскроя обрезиненного металлокордного полотна на слои брекера с дальнейшей ручной стыковкой и закаткой в кассеты осуществляется на агрегате ДРММ-0-60.
Закупаемые линии непрерывного раскроя металлокорда предназначены для раскроя металлокордного обрезиненного полотна на слои брекера с автоматической стыковкой их в непрерывную ленту и закаткой в кассеты для ЦМК шин
Закупка линий позволит:
обеспечить точность ширины раскроенных полос до + 0,5 мм и стыковку раскроенных полос "встык", что позволит снизить отходы обрезиненного металлокорда на 30-40%;
повысить производительность труда в 2-2,5 раза и снизить трудозатраты;
обеспечить центровку закатки слоев брекера в кассеты, что позволит высокую степень прецизионности при сборке покрышек;
|
